馬鋼鋼結構制作方案

馬鋼(合肥)公司環保搬遷項目 鋼結構工程制作 施 工 組 織 設 計 編制單位：中建工業設備安裝有限公司 編 制: 審 核： 批 準： 日 期： 2011 年 07 月 15 日 1、概述 本制作工藝是根據施工圖紙和施工規范編制而成，在開工前須根據設計圖紙要求進行調整，以滿足業主的要求。 本工程鋼結構制作主要為廠房鋼結構系統，總制作量約為1600噸左右，其特點:工期緊、工藝要求嚴格、技術標準高。為保證本工程按時、優質地完成，必須根據具體的鋼結構的要求和制作廠的能力，合理安排加工單位，對現有設備進行維護、維修，提前做好特殊的加工器具，做好人力、機械、材料、技術等方面的準備工作。 2、鋼結構制作加工廠的選擇 根據本工程鋼結構的技術要求，特安排由馬鋼鋼結構分公司承擔鋼結構制作任務，鋼結構制作由鋼結構分公司一、二、三車間加工。 3、鋼結構制作的主要工藝 工藝流程（見下一頁） （1）材料及質量要求 a、手工焊:Q235鋼材間以及Q235與Q345間的焊接采用E4316；Q345鋼材之間的焊接采用E5016;焊條性能須符合《碳鋼焊條》（GB/T5117-1995）以及《低合金鋼焊條》（GB5118-1995）的規定。 b、自動焊或半自動焊接用焊絲及焊劑: 焊接 Q235鋼材時,選用HJ402-H08A焊絲及相匹配的焊劑；焊接 Q345鋼材時,選用H08MnA焊絲及相匹配的焊劑。焊縫金屬一般應與母材金屬相適應，在兩種不同金屬相連接時，在保證可焊性的前提下，焊條標號應與低強度鋼材相適應。技術條件應符合 (GB/T4957-1994)的規定, 焊絲的相配焊劑應符合(GB/T5293-1999)的規定. c、材料及材料質量要求 所有材料須附有合格的質量證明書，其性能應符合相應的標準要求戶設計文件的規定。并按國家現行有關標準的規定進行抽樣檢驗，嚴禁使用不合格的材料。 c.1 材料如有代用，材料部門應提出書面要求，報業主材料主管部門和設計單位審核同意后方可執行。 成品出廠驗收 焊接 NDT檢驗 除銹涂裝 涂裝質量檢查 返修處理追蹤 涂裝不合格通知單 返修處理 電焊不合格通知單 半成品組裝 半成品檢查 返修處理 制作不合格通知單 零件切割下料 檢查 放樣 檢查 檢查 設計圖 制作圖 檢查 材料計劃 加工計劃單 檢查 工藝方案 返修處理 c.2 鋼材表面質量除應符合有關現行國家標準和部頒標準的規定外，還應符合下列規定： 1） 當鋼材表面有銹蝕，麻點或劃痕等缺陷時，其深度不得大于該鋼材允許偏差值的一半。 2）鋼材表面銹蝕等級應符合現行國家標準《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》規定的A，B，C級。 d、鋼卷尺確定 鋼卷尺必須經校驗合格，并與現場使用的鋼卷尺對照修正。嚴禁使用未經校驗的計量工具。 e、放樣 1）放樣號樣前，應認真熟悉施工圖紙及工藝的各項要求，對疑義的問題及時與有關技術人員聯系解決。 2）板材進入車間后應該對其規格，材質進行確認。鋼材表面質量符合規定。 3)吊車梁,鋼柱、屋面梁下料應按排版圖的要求進行. 4)板材號料后應標明零件號,加工方法等有關數據,并作好標識工作. 5)吊車梁翼緣板,腹板接料的長度方向與軋制方向一致，且不得在跨中1/3L范圍設接頭，三者的對接焊縫不應設置在同一截面，應互相錯開200mm以上，與吊車梁加勁板亦錯開200mm以上。 f、切割工序 1）施工人員在切割下料之前應按照加工計劃進行放樣，然后進行切割工作。嚴格按切線下料的標準進行切割。切割前，應將鋼材表面切割邊緣50mm范圍內的鐵銹，油污等清除干凈。切割后，斷口處不得有裂縫和1.0mm的缺棱，并及時清除邊緣的熔瘤和飛濺物，對于切割缺陷應補焊后打磨修整。 2）完成后，施工人員應將切割后的材料加以標識，并歸類存放。 3）材料切割之后如有變形，應予以整平。 4）切割中如發現有重皮或缺陷嚴重的現象應停止切割，并及時通知有關技術和質量部門解決。 5）板材采用氣割或剪切。型材采用手工切割，坡口圓環宜采用刨邊加工。 手工切割偏差：±2.0 mm 半自動切割偏差：±1.5 mm 坡口角度偏差：±2.5o 鈍邊偏差；±1.0 mm 6）采用半自動切割時應按下表控制切割工藝參數： 割嘴號碼 板厚（mm） 氧氣壓力（Mpa） 乙炔（或丙炔）壓力（Mpa） 氣割速度（mm/min） 1 6~10 0.69~0.78 ≥0.3 650~450 2 10~20 0.69~0.78 ≥0.3 500~350 3 20~30 0.69~0.78 ≥0.3 450~300 4 40~60 0.69~0.78 ≥0.3 400~300 7）精切的部位表面粗糙度不得≥0.3mm，切割線與號料線偏差〈1.0mm。 8）板材切割宜采用多頭直條氣割機，型材采用機械，輔以手工切割，坡口加工采用半自動切割進行切割要采取防變形措施。 9）切割面與鋼材表面的垂直度偏差≤10%，且不大于2.0mm。 10）切割后及時清理飛邊、毛刺。 11）板厚大于12mm不得剪切加工。 12）切割表面質量要求： 主要構件 次要構件 表面粗糙度 50S以下 100S以下 凹陷深度 不得有缺陷凹陷 在1mm以下 熔渣 可有塊狀溶渣散布，但不得留有痕跡或易剝落 上緣熔化 略成圓形，但須平滑 注：S=1/1000mm 13）坡口表面精度要求： 全焊透坡口 部分熔透坡口 凹痕 切割熔渣 100S 200S 1mm 清除 g、制孔 1）按施工圖紙要求選擇鉆頭直徑。 2）鉆孔前應將構件放平、墊穩、固定牢，防止鉆偏、鉆斜。 3）螺栓孔允許偏差和螺栓孔距的允許偏差應符合規定。 4）鉆孔完畢應及時清除毛邊、飛刺，并用量規檢查。不合格的孔須經技術部門同意方可擴鉆或與母材區配的焊條補焊后重新鉆孔。擴鉆后的孔徑不得大于原設計孔徑2.0mm，否則應用與母材強度相應的焊條補焊后鉆孔，嚴禁用鋼塊填塞，處理后應做出記錄。 5）鉆制大孔徑時，可先用小孔徑鉆頭大空再用原規格鉆頭；或在大直徑孔邊用小鉆頭打一小孔后用放形機割孔。 6）加工完的半成品按規格分類，并表明零件號及數量后方可轉交下道工序。 7）H型鋼在門型焊機上焊接后須矯正，二次裝配后方可進行翼緣板、腹板上的號、鉆孔，其它一次號鉆孔。柱間支撐及屋面梁整體拼接焊經矯正后，方能進行翼緣板號鉆孔，制動板整體焊接須矯正平整后，背面反向號鉆孔。 8）吊車梁封頭板下端刨平后方可號鉆孔（應保證下端孔距）。吊車梁及屋面梁加勁板宜下料切割后號鉆孔，其余二次號鉆孔，所有孔均應沖眼定位。 9）吊車梁整體鉆孔時，應將吊車梁與制動系統進行配鉆，以確保聯接螺栓的一次穿孔率。 h